规范公司对铸铁件的检查验收。
2适用范围：适用于铸铁件。※本标准是铸件的通用标准,铸件有特殊要求时,参见相关铸件分类验收标准。
3验收标准：
3。1铸铁件材质检验标准：
3.1。1球墨铸铁件材质检验标准：
球墨铸件材质验收标准应符合GB或EN：球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率)、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能（单铸试块）见下表：
球铁牌号
机械性能
抗拉强度，
σb(MPa)
屈服强度，
σ0.2（MPa）
延伸率，
δ（％）
硬度(HB）
QT—18
≥
≥
≥18
-
QT—15
≥
≥
≥15
—
QT-10
≥
≥
≥10
-
QT—12
≥
≥
≥12
—
QT—7
≥
≥
≥7
—
QT—3
≥
≥
≥3
-
QT-2
≥
≥
≥2
—
QT—6
≥
≥
≥6
-
3.1.1.2球墨铸铁常规金相组织
球铁牌号
球化率
基体组织
渗碳体
QT-18
≥80％
铁素体F≥80％
≤3％
QT-15
≥80%
铁素体F≥75%
≤3％
QT—10
≥80%
铁素体F≥75%
≤3%
QT-12
≥80%
铁素体F≥75%
≤3%
QT-7
≥80%
铁素体F+珠光体P
≤3%
QT—3
≥80%
珠光体P+铁素体F
≤3%
QT—2
≥80％
珠光体P
≤3%
QT—6
≥80%
珠光体P+铁素体F
≤3％
3。1。1.3球墨铸铁化学成份
球铁牌号
化学成份
C,％
Si，%
Mn，%
P，%
S，％
Mg，％
Re，％
Cu,％
QT—18
3。4—3.9
2。6—3.1
≤0。2
≤0。07
≤0。03
0。-0。06
0。02-0.04
QT-15
3.4-3。9
2.6—3。1
≤0。2
≤0.07
≤0。03
0。-0。06
0。02-0.04
QT-10
3。4—3。9
2。6-3.1
≤0.3
≤0。07
≤0.03
0。—0.06
0。02—0.04
QT-12
3。4—3.9
2。6—3.1
≤0。3
≤0。07
≤0。03
0.-0.06
0.02-0。04
QT—7
3。4—3。9
2.6—3。0
≤0.45
≤0.07
≤0.03
0.-0.06
0.02-0。04
QT—3
3。2-3.7
2.4-2。8
0.4—0.5
≤0。07
≤0.03
0.-0.06
0.02—0。04
0。2-0.4
QT-2
3.2-3.7
2。3—2.6
0.5—0.7
≤0.07
≤0。03
0。-0.06
0.02-0。04
0。2—0.4
QT-6
3.4-3。9
2。6-3。0
0。1-0。4
≤0。06
≤0.03
0.—0。06
0.02—0。04
3.1。2灰铸铁件材质检验标准：
灰铸件材质验收标准应符合GB或EN：灰铸铁件的标准,以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
3。1.2.1灰铸铁牌号及机械性能（单铸试块）见下表：
灰铁牌号
机械性能
抗拉强度，
σb（MPa)
硬度（HB）
HT
-
≤
HT
-
—
HT
—
-
续上表
HT
-
-
HT
-
—
HT
—
—
3。1。2.2灰铸铁常规金相组织
灰铁牌号
石墨
基体组织
磷共晶
HT
Ａ，Ｂ型石墨
珠光体+铁素体
7%
HT
Ａ，Ｂ型石墨
珠光体
4％
HT
Ａ型石墨
珠光体
３％
HT
Ａ型石墨
珠光体
2%
3。1.2。3灰铸铁化学成份
球铁牌号
化学成份
C，％
Si，％
Mn，%
P,％
S，％
HT
3。5—3.8
2.0—2。5
0.4—0。6
≤0。12
≤0.12
HT
3.0—3.3
1.8-2.2
0。6-0.9
≤0。12
≤0。12
HT
2。8—3.2
1。8—2.4
0.8—1。1
≤0.12
≤0。12
HT
2.8—3。2
1.7-2.1
0.9—1。2
≤0.12
≤0。12
3.1.3材质检验取样规范
3。1.3。1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组,每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理（若是渗碳体超标需热处理的件,按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存(留有生产日期、包次标识）,在工厂存放，存放期三年;若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根,合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。材质检测报告存根（原始记录）保留11年。
常规灰铸铁试棒见下图：
常规球墨铸铁试棒见下图:
大小连杆试棒见下图：
ASTM标准（美标)试棒见下图
3。1。3。2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。试块不好，破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸试块或本体废件.若金相有问题，加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保持期6个月。检验报告保留11年。
3。1.3.3化学成份检查：每天必须分析每炉铁水（炉前)及至少两炉铸件（炉后)的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫；炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁（灰铸铁件无稀土、镁两元素）全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、S，之后C、Si每炉化验检测.化学成分记录要求齐全，归档存放保留11年。
3.2铸件尺寸精度
3.2.1铸件尺寸符合图纸要求，未注尺寸公差采用CT9公差，具体数值见下表：
基本尺寸
0～10
10～16
16～25
25～40
40～63
63～
～
～
~
~
～0
尺寸公差
1。5
1.6
1。7
1.8
2。0
2.2
2.5
2。8
3。2
3。6
4.0
3。3铸件外观质量
3。3。1铸字、标识：铸件上所要求的铸字、标识必须完整、清晰、正确，符合图纸要求.
3。3。2错箱值：铸件最大错箱值不超过0.8mm。
3.3。3浇冒口、飞边残留高度：铸件上浇冒口、披缝等要清理干净，最大残留高度不超过0。5mm.
3。3。4表面粗糙度：铸件表面应光滑、平整,表面有粘砂、氧化皮、锈蚀等应清理干净，表面粗糙度应小于Ra25.
3。3.5铸件表面缺陷
3.3。5.1生产交货的铸件表面质量应进行%目测检验。铸件上不允许存在影响性能的缺陷（裂纹、冷隔、浇不足、缩孔等)存在。
3.3。5。2铸件非加工面允许不大于2×2mm深1.5mm的单个孔洞存在，并且每12。5×12.5mm面积范围内的孔数,不多于3处存在，相邻缺陷间隔在10mm以上。但不允许在铸件壁厚的对应面出现，不允许成片的孔眼类缺陷。
3。3。5.3铸件加工面允许存在加工时可以去除的缺陷，一般控制在加工量的2/3。
3.3.5.4铸件非加工表面每棱边上的磕碰砸伤不得多于2处,并且每处面积不得大于2×2mm。
3。3.5.5铸件非加工面上缺陷如果超出3。3。5。2的规定（但缺陷深度不允许超过铸件壁厚的二分之一），且不在铸件的关键部位（密封面、受力部位、应力点等)周围直径30毫米范围内时，经过允许可以通过焊补或胶补的方法进行修补。
4。铸件表面防护处理
4。1铸件表面的锈蚀、粘砂、氧化皮等应通过抛丸处理干净.
4.2对有防腐处理要求的铸件,按指定的要求(喷涂、防锈油或防锈漆）进行表面处理，表面处理后颜色应一致且符合要求.涂层均匀表面光滑,没有磕碰、划伤、流挂、堆集和气泡等明显缺陷。表面洁净，无污物粘连。待确认铸件表面涂层完全干透之后,方可进行装箱工序操作，防止涂层粘连的质量问题发生。
5.铸件包装及装箱
5。1铸件包装时表面应干净、整洁。
5.2铸件装箱时，应在包装箱内放防潮塑料袋，铸件摆放整齐、放置牢靠、数量准确，装箱后及时将防潮塑料袋扎口密封以防生锈。
5。3装箱后的铸件,箱内必须附带产品合格证、并填写产品库存卡：必须标明装箱产品的名称、产品图号、模型号、箱编号XXXXX-YYYY—ZZ（年月日（年一位数)—日期码—当日装箱序号）、数量等所需标签贴在包装箱外测，并准确无误。
5.4铸件包装箱采用多层胶合板，外测必须用至少三道钢制打包带固定牢靠.
6。引用标准
GB球墨铸铁件牌号GB灰铸铁件牌号
GB铸件尺寸公差GB球墨铸铁金相检验
GB灰铸铁金相检验EN：
EN:
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